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Hausmesse bei SEUTHE


Innovative Technologie
von Rohrschweißanlagen
live zum Anfassen

Diesen Termin hatten sich Kunden schon lange in ihrem Terminkalender eingetragen: SEUTHE, eines der weltweit führenden Engineering- und Anlagenbauunternehmen auf dem Gebiet der Rohrwerkstechnologie, hatte zur Hausmesse eingeladen. So gaben sich Kunden aus dem In- und Ausland vom 11. bis zum 22. März die Klinke in die Hand, denn wann sonst hatte man die seltene Gelegenheit, maschinengewordene Innovation quasi live in den Hallen zu bestaunen, zu betrachten und zu erleben. Im Angesicht von gleich drei Rohrschweißmaschinen konntenn Interessenten und Kunden mit den Entwicklern und Konstrukteuren der beeindruckenden Anlagen vor Ort fachsimpeln, sich beraten und individuelle Lösungen besprechen. Das war vor allem der geschickten Disposition und Logistik des Anlagenbauers zu verdanken - wenn auch ein wenig Glück dazugehörte, dass gerade drei gänzlich unterschiedliche Rohrschweißanlagen im sauerländischen Hemer, knappe 100 Kilometer von der Nordrhein-westfälischen Landeshauptstadt Düsseldorf entfernt, gleichzeitig fertiggestellt worden waren: „Made in Germany“ – eine Tatsache, auf die die Muttergesellschaft, die österreichische ASMAG-Gruppe mit Sitz in Scharnstein, besonderen Wert legt. Und so präsentierte man im Hause SEUTHE nicht ohne Stolz drei Anlagen, deren Produktivität bei allen drei hoch, aber auf einen jeweils anderen Focus ausgerichtet ist:

  • Die RS 40, Rohrdurchmesser: Ø 12,7 – Ø 40,0 mm, Wandstärke: 1,0 – 4,0 mm, Geschwindigkeit: 150 m/min

Eine besondere Art der Coilaufnahme wurde in der RS40 umgesetzt: der horizontale Abwickelhaspel. Mit der automatisierten Verdrehstrecke wurde gleichermaßen eine schnelle und optimierte Bandeinfädelung möglich. Coillogistik und Sicherheit standen im Vordergrund der Entwicklung dieser Anlage

  • Die FCF 240, Profile: 19 x 19 – 63 x 63 mm, Wandstärke: 1,0 – 3,3 mm, Geschwindigkeit: 100 m/min

Die auf der Messe vorgestellte FCF240 (FCF® - Flexible Cold Forming - Technik) produziert ohne Rollenwechsel Quadrat- und Rechteckprofile von 19x19 mm bis 63x63 mm – und das stufenlos auf jede Dimension in jeder möglichen Zwischenabmessung. Die Umstellung von metrischen auf anglo-amerikanische Einheiten ermöglicht zudem die Möglichkeit einer direkten Eingabe der Inch-Dimensionen ohne Umrechnung.

  • Die RS 30, Rohrdurchmesser: Ø 16,0 – Ø 30,0 mm, Wandstärke: 0,7 – 3,0 mm, Geschwindigkeit: 185 m/min

Das Highlight dieser High-Speed-Anlage ist ihre hohe Produktivität über die Geschwindigkeit. Auf 185 m/min. ausgelegt, wird sie problemlos zwischen 140 und 180 m/min produzieren, also rund 30 Rohre pro Minute in kleinen Abmessungen. Was bedeutet, dass alle 2 Sekunden ein Rohr in die Adjustage befördert wird - eine nicht zu unterschätzende Herausforderung für die Trenneinrichtung.

Schon seit vielen Jahren ist SEUTHE Innovationsführer, wenn es um zukunftsweisende Technologien geht. Denn die Anlagen sollen ihre Käufer nicht nur durch qualitativ hochwertige Verarbeitung und technologisch ausgereifte Lösungen wirtschaftlich nach vorne bringen, sondern über effektive kurze Wechselzeiten weitere Wettbewerbsvorteile erzielen: So auch beim Dimensionswechsel ohne Wechselplatten. Der Rollenwechsel wird so schnell von den Maschinenbedienern durchgeführt, dass Zeit für höhere Produktionsmengen gewonnen und zusätzliches Personal eingespart werden kann.

Durch die durchgängig solide Ausführung aller Anlagen ist sowohl eine hohe Präzision in der Fertigung gewährleistet als auch in der Qualität der produzierten Rohre und Profile. Strategisch ist hier der Einstieg der Produktion für den Automotiv-Bereich der Weg bereitet worden.

Durch das unternehmensübergreifende Know-how der ASMAG Gruppe werden auch Stapel- und Bündelanlagen nahtlos integriert. Diese werden seit vielen Jahren bei ASMAG konstruiert und in Richt- und Prüfanlagen verwendet. Die gesamte Anlage wird durch die ASMAG-Gruppe ohne zusätzliche Schnittstellen erstellt. Die durchgängige Programmierung vom Einlauf des Bandes bis zum Auslauf des fertigen Rohrbundes verringert darüber hinaus den Wartungsaufwand und die Störanfälligkeit. Um auch den Anforderungen von „Industrie 4.0“ gerecht zu werden, kann die integrierte Prozessdatenerfassung und -aufzeichnung mit einfachen Modulen in die vorhandenen Systeme des Kunden eingebunden werden.

Aber nicht nur die ausgereifte Technologie konnten die Besucher auf der Messe sehen und sogar anfassen, sondern auch der hohe Grad an Identifikation der Konstrukteure und Maschinenbauer mit ihren Anlagen war durch alle Hallen spürbar. Es war unverkennbar – sie sind ihren Konstrukteuren auch ein wenig ans Herz gewachsen. Aber das nutzt alles nicht, schon haben sie die Hallen in Richtung ihrer Kunden verlassen und haben Platz gemacht für neue Anlagen, die längst in den Auftragsbüchern stehen – so befindet sich eine Rundrohrschweißanlage vom Typ RS100 bereits in der Fertigung und die neue FCF320 für Quadrat- und Rechteckprofile in der Konstruktion.